Hvad er fremstillingsprocessen for ikke-vævet stof?
Web dannelse
Nonwovens banedannelse er det første trin i produktionsprocessen, som refererer til dannelsen af fiberbaner ved mekaniske eller kemiske midler fra fibre eller pulvermaterialer. Almindelige metoder omfatter varmluftsdannelse, akupunkturdannelse, spunlace-formning og spinning.
Webbinding
Webbinding refererer til kombinationen af fibre eller materialer for at danne et ikke-vævet stof med en vis styrke. Almindelige metoder omfatter termisk binding, kemisk binding og trykbinding.
Afsluttende behandling
Efter at non-woven-stoffet er limet, for at tilpasse sig dets anvendelse på forskellige områder, skal der udføres efterbehandling for at give det forskellige egenskaber, såsom: hydrofil, vandafvisende, flammehæmmende, antibakteriel, deodorant, anti-ældning , skridsikker osv. . Efterbehandling omfatter prægning, trykning, laminering, belægning og andre metoder.
Konvertering
Efter ovenstående trin kan det ikke-vævede stof skæres eller omdannes til de nødvendige produkter, såsom overfladelaget af hygiejnebind, overfladelaget af bleer, non-woven poser, overfladelaget af masker osv.
Nonwovens bruges i en lang række applikationer, følgende er nogle af de almindelige:
Medicinske forsyninger: operationskitler, operationshætter, masker, steriliseringsklude osv.
Husholdningsartikler: tapet, gardiner, lagner, plænebetræk, tæpper, vinduesklude, køkkenservietter osv.
Industrielle forsyninger: filtermaterialer, termiske isoleringsmaterialer, byggevandtætte materialer, interiørmaterialer til bilindustrien, emballagematerialer osv.
Landbrugsforsyninger: landbrugsfilm, frugtposer, sygdomsforebyggende bindemiddel, plantesolskærmsnet, drivhusdækkende klæde osv.
Miljøbeskyttelsesprodukter: affaldsposer, miljøindkøbsposer, engangsmadkasser mv.
Tekstiler: undertøj, sko, handsker, hatte, tøj osv.
Spunbond metode til ikke-vævet produktion
Spun-bonded non-woven stoffer dannes ved at lægge filamenterne ind i en bane, efter at polymeren er blevet ekstruderet og strakt til dannelse af et kontinuerligt filament, og derefter bundet af sig selv, termisk bundet, kemisk bundet eller mekanisk forstærket for at gøre banen til en ikke-vævet stof. Denne proces kan bruge forskellige fibermaterialer til at fremstille ikke-vævede stoffer med forskellige egenskaber, såsom polypropylen, polyester osv. Produktionsprocessen for spunbond nonwoven-stof omfatter hovedsageligt følgende trin:
1. Fibervalg og forbehandling: Valget af fibre er meget vigtigt, og forskellige materialer bør vælges i henhold til forskellige anvendelser og krav. Ved forbehandlingen renses, tørres fibrene og så videre.
2. Spinding af fibre: Fibrene spindes af en tekstilmaskine til en fiberbane.
3. Bindingsbehandling: Fiberbanen er bundet for at få fibrene til at binde sig til hinanden. Bindingsprocessen kan bruge kemisk binding, termisk binding eller mekanisk binding.
4. Bearbejdning af færdigt produkt: De bundne fiberbaner forarbejdes til færdige produkter, såsom vikling og skæring, for at lave ikke-vævede stoffer i forskellige former.
Spunbond ikke-vævede stoffer har karakteristika for god vandabsorption, stærk luftgennemtrængelighed, blødhed og komfort og er meget udbredt inden for medicinsk, hygiejne, boligindretning, tøj, emballage og andre områder.
Spunlace-metode til ikke-vævet produktion
1. Fodring af bomuld
Under denne proces placerer arbejderne de rå bomuldsfibre på gulvet under maskinerne. Feederen fanger derefter automatisk fiberen og transporterer den til kanalen til næste proces.
2. Udenlandsk fibersortering
Under denne proces fjerner den fremmede fibersorterer fremmedlegemer, små stykker jern og små stykker bomuldsfrø. Denne proces kan dog kun fjerne en del af urenhederne, og endelig skal det færdige produkt inspiceres for at udvælge fejlene på klædeoverfladen
3. Kardning
Kardemaskinen strækker og afspænder bomuldsfibrene, så alle fibrene lægges ud som et lagen; de flyttes derefter til en krydslappende proces. Hovedfunktionen er at fjerne urenheder i fibrene igen og rede fibrene (som at rede hår) for at gøre dem pænt arrangeret
4. Krydslapning
Inden for produktion af fiberdug findes der på nuværende tidspunkt to typer læggenet. Det ene er lige læggenet, det andet er tværlægningsnet. Grunden til at vælge krydslagt mesh er, at trækstyrken af krydslagt mesh er 1-2 gange trækstyrken for lige lagt mesh. Men ulempen er, at vægten er ujævn
5. Udarbejdelsesproces
I denne proces strækkes bomuldsfiberbanen 2-3 gange. Effekten af denne spænding er at gøre nonwovenbanen mere ensartet med bedre gennemsnitsvægt og bedre trækstyrke i CD og MD.
6. Spunlace
Spunlace er det vigtigste led i produktionsprocessen. Under højt tryk passerer vandnåle gennem bomuldsnettet, hvilket gør bomuldsfibrene tættere sammenfiltrede og til sidst dannet til et spunlace nonwoven stof. Bomuldsfiltens fnug og tykkelse kan styres ved at justere trykket.
7. Rul
Efter spunlace vil materialet blive rullet til en rulle.
8. Blegning og tørring
Da vi bruger rå bomuldsfibre, er det, vi producerer, rå bomuldsdug. I øjeblikket er bomulden grå. Denne proces kaldes blegning og tørring. De grå farvede bomuldsruller vil gå ind i flyderen. I blegegryden bruger vi brintoverilte til at blege under høj temperatur og højt tryk i 4 timer. Efter blegning tørres skøderne og pakkes.
9. Eftersyn af computerklud
Vi har 23 kludeinspektionsmaskiner, computerstyret. Hvis der er en defekt, vil maskinen automatisk stoppe og minde arbejderne med hvidt lys (viser defekten på forsiden) og blåt lys (viser defekten på bagsiden), og maskinen vil genoptage driften, efter at defekten er plukket ud .
10. Klip
Juster kniven og skær den i henhold til breddekravene fra forskellige kunder. Ved skæring vil to medarbejdere måle og registrere bredden af skæringen sammen for at sikre, at produktets bredde er ensartet.
11. Færdigvare – pakning
Pak i henhold til emballagekravene fra forskellige kunder.
